افزودنی های بتن

افزودنی‌ها، موادی غیر از آب، سنگدانه‌ها و سیمان پُرتلند هستند که به عنوان یکی از مواد متشکله بتن به کار می‌روند و بلافاصله قبل یا در حین اختلاط، به مخلوط افزوده می‌گردند. افزودنی‌ها برای اصلاح خواص بتن مانند بهبود کارآیی، افزایش مقاومت، کاهش یا تسریع روند افزایش مقاومت و افزایش مقاومت در برابر یخبندان به کار می‌روند. عموماً یک افزودنی بیش از یک خاصیت بتن را تحت تأثیر قرار می‌دهد، بنابراین اثر آن بر کلیه خواص بتن لزوماً باید در نظر گرفته شود.

افزودنی‌ها می‌توانند با کاهش سیمان مورد نیاز برای یک مقاومت معین، تغییر حجم مخلوط و یا کاهش هزینه بتن ریزی و عملیات حمل و نقل سبب کاهش یا افزایش بهای تمام شده بتن گردند. کنترل زمان گیرش بتن می‌تواند با اثراتی چون کاهش زمان انتظار برای پرداخت کف یا طولانی کردن دوره خمیری بتن که موجب حذف درزهای اجرایی و تیغه‌ای جداساز می‌گردد، باعث صرفه جویی اقتصادی شود.

افزودنی‌ها تقریباً از آغاز صنعت بتن سازی به کار برده می‌شده‌اند. نقل شده که بناهای رومی‌از خون گاو به عنوان افزودنی در بتن و ساختمان‌های با مصالح بنایی استفاده می‌کردند. تحقیقات نشان داده است که خون گاو یک ماده حباب ساز عالی می‌باشد. در اوایل قرن حاضر، افزودن صابون خاک طلادار به بتن به عنوان یک ماده آب بند کننده، معمول بود. این صابون مملو از نمک‌های اسید استاریک بود و نقش یک ماده ترکیبی حباب ساز و آب بند را ایفا می‌کرد. اینکه‌ایا کاربردهای اولیه مواد افزودنی زیربنای علمی‌داشته است، مورد تردید می‌باشد، ولی بدون شک استفاده کنندگان مزایای آنها را می‌دانستند.

نحوه آزمایش افزودنی های بتن

کلیه افزودنی‌ها باید با بتنی که قرار است در محل ریخته شود، قبلاً آزمایش شوند، چون احتمال دارد بازدهی افزودنی تحت تأثیر نوع و مقدار سیمان مصرفی، دانه بندی سنگدانه‌ها و یا نسبت‌های اختلاط قرار گیرد. از آنجا که بسیاری از افزودنی‌ها، بیش از یک مشخصه بتن را تحت تأثیر قرار می‌دهند (گاهی اوقات با اثرات معکوس) باید اثر ماده افزودنی روی بیش از یکی از مشخصات بتن، آزمایش شود. برای ارزیابی کامل یک افزودنی، باید آزمایش‌های زیر طبق استاندارد ذکر شده انجام شوند:

۱- اسلامپ: نحوه آزمایش اسلامپ بتن ساخته شده با سیمان پُرتلند (ASTM-C143).

۲- میزان هوا: نحوه آزمایش هوای بتن تازه مخلوط شده به روش فشاری (ASTIM-C231).

۳- زمان گیرش: نحوه آزمایش زمان گیرش مخلوط‌های بتنی به روش مقاومت در برابر نفوذ (ASTM-C403).

۴- مقاومت فشاری: مقاومت فشاری نمونه‌های استوانه‌ای بتنی (ASTM-C39) و نمونه‌های آزمایشی مقاومت فشاری و خمشی بتن، ساخت و عمل آوری شده در آزمایشگاه (ASTM-C192).

۵- مقاومت خمشی: مقاومت خمشی بتن (ASTM-C78).

۶- مقاومت در برابر یخ زدن و آب شدن: یکی از روش‌های آزمایشی C291-61T و ASTM-C290-61T.

۷- تغییر حجم: نحوه آزمایش تغییر حجم ملات سیمان و بتن (ASTM-C157).

اگر تنها مقاومت فشاری بتن حاوی مواد افزودنی آزمایش شود، در اغلب موارد منجر به انتخاب یک ماده افزودنی نامناسب برای هدف مورد نظر می‌گردد. مثلاً، بتن با مقاومت فشاری بالا و دوام کم در مقابل یخ زدن و آب شدن، برای ساخت بزرگراه مناسب نیست. همچنین بتن با مقاومت فشاری بالا و جمع شدگی زیاد ناشی از خشک شدن، برای استفاده در اکثر ساختمان‌ها نامطلوب می‌باشد. بنابراین اثرات ماده افزودنی بر تمامی‌مشخصه‌های مورد نظر بتن در حالت کاربرد نهایی باید مورد ارزیابی قرار گیرد.

نکته: البته استاندارد ۲۹۳۰ ایران هم روش های آزمایش افزودنی ها رو گفته !

پیشنهاد میکنم مقاله “۱۵ افزودنی پرکاربرد بتن” را مطالعه کنید

نحوه افزودن به بتن

افزودنی‌ها معمولاً با مقادیر نسبتاً کم، به کمی‌حدود چندین گرم به ازای یک کیسه سیمان به کار می‌روند. بنابراین در بیشتر موارد به کار بردن ابزار پخش کن مناسب و دقیق، دارای اهمیت است. افزودنی‌های مایع را می‌توان به آب اختلاط یا سنگدانه‌های اشباع شده یا غیر جاذب افزود. افزودنی‌هایی که به صورت پودر هستند را ترجیحاً باید به سنگدانه‌های ریز اضافه کرد. همه افزودنی‌ها را می‌توان پس از اینکه بتن اندکی مخلوط شد، به آن افزود.

تحت هیچ شرایطی، نباید افزودنی‌ها را قبل از ریختن آب اختلاط، به سیمان اضافه نمود.

پخش کننده‌های افزودنی‌های مایع موجود، دقت عمل و پایایی خوبی از خود نشان داده‌اند. این پخش کن‌ها براساس اصل زمان – جریان یا جا به جایی مثبت کار می‌کنند. پخش کن نوع زمان – جریان باید به لوله شفاف اندازه گیری مجهز گردد و هر افزایشی باید از طریق لوله توزیع شود، زیرا هرگونه عدم دقت در میزان جریان این نوع وسیله پخش کننده، حجم تحویلی را تغییر می‌دهد. دقت پخش کننده از نوع جا به جایی مثبت به میزان جریان بستگی ندارد، لیکن معمولاً تنها برای توزیع مقادیر ثابت افزودنی، قابل قبول می‌باشد. ممکن است لازم باشد که دو یا چند افزودنی مختلف، برای حصول مشخصه‌های لازم بتن توأماً مورد استفاده قرار گیرند. به عنوان مثال، شاید یک افزودنی حباب ساز مورد نیاز باشند. اکثر افزودنی‌ها وقتی در بتن مخلوط می‌شوند، با هم سازگار هستند. اما تحت هیچ شرایطی نباید افزودنی‌های متفاوت قبل از افزودن به مخلوط کن، با هم ترکیب شوند. در چنین مواردی به احتمال زیاد، افزودنی‌ها با بروز واکنش سبب ایجاد رسوب شده، تأثیر آنها کاهش می‌یابد. عدم سازگاری دو افزودنی هنگامی‌که به تنهایی یا در آب یکدیگر مخلوط می‌شوند، دلیلی بر ناسازگاری این افزودنی‌ها وقتی در بتن ترکیب شوند، نیست.

 

انبار کردن افزودنی بتن

افزودنی‌های پودری اگر به صورت خشک نگهداری شوند، معمولاً عمر نامحدودی دارند. افزودنی‌های مایع در دماهای کم ممکن است دچار یخ زدگی شده با اینکه رسوب کنند. یخ زدن می‌تواند موجب خرابی دائمی‌بعضی از افزودنی‌های مایع گردد. برخی افزودنی‌های مایع در معرض یخ زدن و آب شدن خراب نمی‌شوند. دستورالعمل‌های سازندگان در مورد انبار کردن باید رعایت شود. بعضی از افزودنی‌ها به صورت پودر حمل می‌شوند تا قبل از اضافه شدنهمه اجزای تشکیل دهنده افزودنیبا مقدار مورد نظر، اطمینان حاصل شود.

 انواع و کاربردها

مواد حباب هوازا

: هدف از هر افزودنی حباب هوازا، ایجاد حباب‌های هوای ریز دلخواه به‌اندازه و فاصله مناسب، در مخلوط بتن می‌باشد. تجربیات آزمایشگاهی و کارگاهی مبین آن است که‌ایجاد حباب هوا به نحو مناسب، مقاومت بتن در برابر یخ زدن و آب شدن را به میزان زیادی افزایش می‌دهد.

وقتی که آب یخ می‌زند، سبب افزایش حجمی‌در حدود ۹ % می‌گیردد. این افزایش حجم موجب ایجاد فشار هیدرولیکی می‌شود که می‌تواند بتن را خرد کند. بخار شدن آب و تبلور نمک‌های به جا مانده از آن نیز می‌تواند سبب پدیده مشابهی شود. حباب‌های هوای عمدی حفراتی را به وجود می‌آورند که به‌اندازه کافی بهم نزدیکند و لذا فشار به وجود آمده را کم می‌کنند. واضح است که بازده هر ماده حباب هوازا به‌اندازه و فاصله حفراتی که به وسیله‌ این ماده به وجود می‌آیند، بستگی دارد. تحقیقات فراوان نشان داده است که‌اندازه حفره هوا بین ۰٫۰۷۵ تا ۱٫۲۵ میلی متر و فاصله ۰٫۱ تا ۰٫۲ میلی متر، حداکثر دوام را در پی خواهد داشت. به عبارتی میزان هوای بین ۴ تا ۷ درصد حجم بتن، مورد نظر است (شکل زیر).

مواد حباب هوازا حجم خمیر سیمان را افزایش می‌دهند. هنگامی‌که حجم خمیر سیمان مخلوط، کم است (معمولاً ۵٫۵ کیسه در هر مترمکعب یا کمتر) مقاومت بتن زیاد می‌شود. در مخلوط‌های پُرمایه تر، هنگامی‌که حجم خمیر سمان به وسیله حباب هوای ایجاد شده مخلوط را ضعیف خواهد کرد. اما این کاهش مقاومت، بیشتر از افزایش دوامی‌است که به وسیله‌ایجاد حباب هوا حاصل می‌شود.

اثر میزان هوا بر روی دوام، مقاومت فشاری و مقدار آب مورد نیاز بتن(1).
اثر میزان هوا بر روی دوام، مقاومت فشاری و مقدار آب مورد نیاز بتن(۱).

 

در بتن خمیری، حفرات هوای ایجاد شده، لوله‌های مویینه را که مسیرهای طبیعی خروج آب اضافی هستند، مسدود می‌کنند، بنابراین آب انداختن بتن با حباب هوا، کمتر از بتن بدون حباب هوا است. در بتن سخت شده نیز حباب‌های هوا لوله‌های مویینه را قطع می‌کنند که منجر به کاهش قابلیت جذب بتن می‌گردد. ایجاد حباب هوا کارآیی بتن را بهبود می‌بخشد و امکان مصرف سنگدانه بدون ریزدانه یا با دانه بندی یکنواخت را فراهم می‌سازد. به دلیل اینکه کارآیی بتن با افزودن حباب هوا افزایش می‌یابد، لذا جهت حصول کارآیی یکسان می‌توان آب اختلاط را به میزان ۲ تا ۴ درصد به ازای هر درصد حباب هوای ایجاد شده، کم کرد. حباب هوا حجم مخلوط بتن را افزایش می‌دهد و بنابراین برای حفظ نسبت‌های اختلاط، لازم است که مقدار ماسه مخلوط به‌اندازه مساوی با حجم حباب هوای ایجاد شده، کاهش پیدا کند. معمولاً کاهش آب انداختن امکان پرداخت سطح بتن را زودتر فراهم می‌کند.

بیشتر بخوانید  آزمایش های سنگدانه های بتن

اگرچه‌ ایجاد حباب هوا همانگونه که ذکر شد حجم خمیر سیمان بتن را افزایش می‌دهد، اما جمع شدگی ناشی از خشک شدن به میزان قابل ملاحظه زیاد نمی‌شود. حباب هوا تنها در بخش ملات به وجود می‌آید و با جایگزین شدن سنگدانه به جای ملات، با افزایش حداکثر اندازه سنگدانه‌ها، میزان هوای لازم برای حصول دوام یکسان کمتر می‌شود که از ۸ درصد برای حداکثر اندازه mm 9.5 تا ۳ درصد برای سنگدانه دانه بندی شده تا حداکثر اندازه mm 150 تغییر می‌کند (شکل زیر).

حباب هوا باید در تمام جدول‌های کنار خیابان‌ها، دال‌های تخت و یا دیگر کارهای بتنی که در معرض یخبندان یا نمک‌های یخ زدا قرار خواهند گرفت، ایجاد شود. ایجاد حباب هوا در بتن سازه‌ای که با سنگدانه سالم، غیرخشن و دارای دانه بندی خوب ساخته شده و در معرض یخ زدن و آب شدن نیست، لزومی‌ندارد. نمونه‌های مواد حباب هوازا شامل مستقات رزین وینسول خنثی و نمک هیدروکربن سولفونیت شده تری انانولامین عملکرد عملکرد رضایت بخش داشته‌اند.

 

 

اثر حداکثر اندازه سنگدانه‌ها بر روی درصد حباب هوای ایجاد شده، نمودار بر مبنای سنگدانه طبیعی با دانه بندی متوسط در مخلوطی با نسبت وزنی آب به سیمان 54/0 و اسلامپ mm75 و میزان هوای توصیه شده(1).
اثر حداکثر اندازه سنگدانه‌ها بر روی درصد حباب هوای ایجاد شده، نمودار بر مبنای سنگدانه طبیعی با دانه بندی متوسط در مخلوطی با نسبت وزنی آب به سیمان ۰٫۵۴ و اسلامپ mm75 و میزان هوای توصیه شده(۱).

 

کنترل میزان هوا: بازده هر ماده حباب هوازا به دما، اسلامپ، مقدار و ریزی سیمان، دانه بندی سنگدانه‌ها، زمان اختلاط روش‌های بتن ریزی بستگی دارد. با افزودن مقدار مشخصی ماده حباب هوازا، میزان هوا با اسلامپ بیشتر افزایش یافته و با دمای بالاتر، زمان اختلاط طولانی تر، عیار سیمان بالاتر و نسبت ریزدانه بیشتر، کاهش می‌بابد. مشهود است که مقدار ماده حباب هوازا باید در محل مخلوط کن تنظیم شود تا میزان هوا تحت شرایط متغیر کنترل گردد.

میزان هوا به سادگی با استفاده از دو نوع اسباب اندازه گیری مقدار هوا که در بازار موجود است، اندازه گیری می‌شود. این وسایل براساس حجم سنجی و یا فشار سنجی کار می‌کنند. در اسباب اندازه گیری نوع حجمی[۱]، مقدار مشخصی از بتن (معمولاً ۱٫۳۵ لیتر) درون دستگاه ریخته می‌شود و پس از بتن دستگاه مقدار مشخصی آب همراه بتن لرزانده می‌شود که جایگزین هوا میگردد. حجم آب مورد مصرف که جایگزین هوا شده است، مستقیماً به عنوان میزان هوای ایجاد شده خوانده می‌شود. این نوع اساب اندازه گیری را می‌توان با سنگدانه‌های سبک یا متخلخل به کار برد.

در اساب اندازه گیری فشارسنجی[۲] نیز مقدار مشخص از بتن (معمولاً ۲٫۷ لیتر) در اسباب اندازه گیری ریخته شده و پس از بستن دستگاه هوای فشرده به درون محفظه کوچکی پمپ می‌شود. این هوای فشرده بر روی بتن خمیری رها می‌گردد و هر حباب هوای ایجاد شده در بتن خمیری را می‌فشرد. سپس اختلاف فشار مستقیماً به عنوان میزان هوای ایجاد شده خوانده می‌شود (اعمال قانون گاز بویل). اگر هوایی در بتن نباشد، هیچ هوایی نمی‌تواند از محفظه فشار رها شود و لذا عدد خوانده شده صفر خواهد بود.

یک دستگاه نشانگر میزان هوای جیبی کوچک نیز وجود دارد[۳] که درصد هوای ملات تهیه شده از بتن را نشان می‌دهد. این وسیله برای نشان دادن اینکه بتن حاوی حباب هوا می‌باشد یا نه، سودمند است اما چون به وسیله استفاده کننده به صورت دستی تنظیم می‌شود، باید ابزاری کیفی و نه کمی‌تلقی شود.

زودگیرکننده‌ها

: مواد شیمیایی زیادی وجود دارند که گیرش سیمان پُرتلند را تسریع می‌کنن. از جمله‌این مواد کلریدها برمیدها، فلوریدها، کربنات‌ها، تیوسیانات‌ها، نیترات‌ها، نیتریت‌ها، فرمات‌ها، سیلیکات‌ها و هیدروکسیدهای قلیایی محلول هستند.

نیترات‌ها، نیتریت‌ها، فرمات‌ها و تیوسیانات‌ها در ابعاد تجاری کمتر مصرف می‌شوند، اما کلرید کلسیم پرُ مصرف ترین زودگیرکننده است، زیرا پُربازده ترین آنها می‌باشد. زودگیرکننده‌ها باید مطابق ASTM C494 نوع C یا E باشند. کلرید کلسیم باید با ASTM D98 مطابق داشته باشد. بسیاری از این ترکیبات ممکن است حاوی افزودنی های بتن  دیگری نیز باشند. توی اتانولامین در ترکیب با دیگر افزودنی های بتن، به میزان بسیار محدود به کار کی رود. از آنجا که کلرید کلسیم معمول ترین زودگیرکننده مورد استفاده می‌باشد، مباحث زیر تنها به مواد شیمیایی و افزودنی هایی بتن که حاوی این ماده هستند مربوط می‌شود.

افزودن کلرید کلسیم واکنش‌های پیچیده سیمان پُرتلند و آب را دگرگون می‌سازد. این تغییرات به طور کامل شناخته نشده‌اند، اما کلرید کلسیم می‌تواند یک کاتالیزور تلقی شود که هیدراتاسیون سیمان پُرتلند را تسریع می‌کند. قسمتی از کلرید کلسیم طی هیدراتاسیون مصرف می‌شود که احتمالاً با تری کلسیم آلومینات برای تشکیل کلسیم کلروآلومینات واکنش می‌دهد. کلرید کلسیم به شکل پولک با خلوص ۷۷ درصد، یا به شکل دانه دانه با خلوص ۹۴ درصد موجود است. کلرید کلسیم یک نمک جاذب الرطوبه می‌باشدو باید در محل خشک نگهداری شود. کلرید کلسیم همیشه باید قبل از مصرف در آب حل شود. یک محلول مناسب با حل کردن ۱۸۰۰ گرم کلرید کلسیم در مقدار کافی آب برای یک گالن محلول، تهیه می‌شود. افزودن این محلول به صورت دستی یا با استفاده از یک دستگاه پخش کن خودکار صورت می‌چذیرد. یک لیتر از محلول معادل ۴۵۰ گرم کلرید کلسیم است.

کلرید کلسیم را می‌توان به طور مطمئن در مقادیری تا ۲ درصد وزن سیمان به کار برد. مقادیر زیادتر می‌تواند مضر باشد و مزایای اضافی کمتری دارد. افزودن کلسیم تا ۲ درصد وزن سیمان مقاومت فشاری و خمشی همه انواع سیمان پُرتلند را در سنین کم، افزایش می‌دهد. این افزایش بین ۲٫۸ تا ۷ مگاپاسکال در دو درجه حرارت عمل آوری C 21 و C  ۵ خواهد بود. این افزایش در مقاومت طی ۱ تا ۳ روز به بیشترین حد می‌رسد و پس از آن معمولاً کاهش می‌یابد. بعد از یک سال شاید هنوز اندکی افزایش دیده شود. کلرید کلسیم مقاومت خمشی بتن را به‌اندازه مقاومت فشاری آن افزایش نمی‌دهد، و در سن ۲۸ روز یا بعد از آن معمولاً کاهش در مقاومت خمشی اتفاق می‌افتد.

کلرید کلسیم همچنین بر سایر مشخصه‌های بتن به شرح زیر تأثیر می‌گذارد:

الف)  جمع شدگی ناشی از خشک شدن: کلریدکلسیم معمولاً جمع شدگی ناشی از خشک شدن را افزایش می‌دهد. علیرغم اینکه اگر بتن حاوی کلرید کلسیم در رطوبت کم نگهداری شود، آب کمتری از دست می‌دهد.

ب) دوام: کلرید کلسیم مقاومت بتن در برابر یخ زدن و آب شدن و حمله سولفات و دیگر محلول‌های زیان آور را کم می‌کند.

ج) نرخ افزایش دما: کلرید کلسیم نرخ افزایش دما ناشی از حرارت هیدراتاسیون را زیاد می‌کند و بنابراین در قطعات حجیم تنش‌های ناشی از انقباض حرارتی را افزایش می‌دهد.

د) اثر بر فلزات تعبیه شده شده (فولادهای پیش تنیدگی): اطلاعاتی موجودند که نشان می‌دهند کلرید کلسیم ممکن است سبب خوردگی تنشی فولاد پیش تنیدگی گردد.

هـ) اثر بر فلزات تعبیه شده (میلگردهای فولادی): کلرید کلسیم به خاطر حضور یون‌های کلرید، رطوبت و اکسیژن، خوردگی آرماتورها را تشدید می‌کند. ACI 318-89 بیشترین تمرکز یون کلرید را به‌این ترتیب پیشنهاد می‌کند: بتن پیش تنیده ۰٫۰۶، بتن مسلح در معرض کلریدها در زمان بهره برداری ۰٫۱۵، بتن مسلح که در زمان بهره برداری خشک خواهد بود ۱ و دیگر بتن‌های مسلح ۰٫۳ (به صورت درصدی از وزن سیمان).

و) فلز گالوانیزه: خوردگی فلز گالوانیزه تعبیه شده در بتن حاوی کلرید کلسیم ممکن است تسریع شود.

ز) ترکیب فلزات: ترکیب موادی از قبیل لوله آلیاژ آلومینیومی‌و میلگرد فولادی نباید در بتن حاوی کلرید کلسیم به کار رود زیرا امکان دارد خوردگی الکترولیتی اتفاق بیافتد.

افزودنی های بتن کاهنده آب و افزودنی های بتن کنترل کننده گیرش

: ترکیبات آلی خاصی به عنوان افزودنی‌هایی که میزان آب لازم را کاهش می‌دهند و گیرش می‌دهند و گیرش بتن را به تأخیر می‌اندازند، وجود دارد. در ترکیبات با دیگر مواد آلی و غیرآلی، مشخصه عقب افتادن زمان گیرش بتن می‌تواند جبران شود و کاهش در آب مصرفی بدون بدون کُندشدن گیرش حاصل آید. افزودنی‌های کاهنده آب و کنترل کننده گیرش در ASTM-C494 به صورت زیر طبقه بندی می‌شوند:

نوع A          کاهنده آب

نوع B          کُندگیرکننده

نوع C          زودگیرکننده

نوع D          کُندگیرکننده و کاهنده آب

نوع E          زودگیرکننده و کاهنده آب

نوع F          کاهنده آب قوی

نوع G          کاهنده آب قوی و کُندگیرکننده

انواع F و G همچنین در ASTM-C1017 تشریح شده و انواع ۱ و ۲ برای کاربرد در بتن روان پیشنهاد شده‌اند.

مواد خام: موادی که برای ساختن این افزودنی‌ها به کار می‌روند، معمولاً عبارتند از:

الف) برای کاهنده‌های آب معمولی:

  • نمک‌ها و ترکیبات اسیدهای هیدروکسیلات کربوکسیلیک (که معمولاً HC خوانده می‌شوند)
  • نمک‌ها و ترکیبات اسیدهای لیگنوسولفونیک (که معمولاً لیگنین‌ها خوانده می‌شوند)
  • کربوهیدرات‌ها، پلی ساکاریدها و اسید شکر (که معمولاً پلیمرها خوانده می‌شوند)

ب) برای کاهنده‌های آب قوی:

  • نمک‌های فرمالدئید با وزن مولکولی زیاد حاصل از تقطیر اسید نفتالین سولفونیک
  • نمک‌ها ملامین فرمالدئید حاصل از تفطیر اسید سولفونیک
  • نمک‌ها و ترکیبات اسید لیگنینز سولفانیک
بیشتر بخوانید  کسب رتبه دوم نهمین دوره مسابقات ملی بتن (NCC)

ترکیبات مواد خام بالا و دیگر اجزاء کم اهمیت تر، اغلب در فرمول بندی تجاری به کار می‌روند.

افزودنی های بتن کاهنده آب معمولی

: این افزودنی های بتن باعث تغییر ویژگی‌های بتن می‌شوند با جزئیاتی که ذیلاً شرح داده شده است. برای سهولت علائم اختصاری زیر به کار می‌رود: نوع اسید هیدروکسیلات کربوکسیلیک (HC)، نوع پلی ساکارید (PS)، نوع اسید لیگنوسولفونیک (لیگنین‌ها).

کاهش آب: هنگامی‌که میزان مصرف معمولی پیشنهادی سازندگان به کار رود، انواع HC و PS میزان آب را ۵ تا ۸ درصد کاهش می‌دهند. انواع لیگنین‌ها میزان آب را ۷ تا ۱۰ درصد کم می‌کنند. تمام انواع در مقادیر بیشتر موجب کاهش آب زیادتری می‌شوند، اما احتمال دارد کُندگیری بیش از حد روی دهد.

زمان گیرش: تمام انواع این مواد ذاتاً کُندگیرکننده هستند و می‌توانند شامل دیگر مواد شیمیایی نظیر کلرید کلسیم و یا تری اتانولامین برای جبران کُندگیری باشند. در مقادیر مصرف معمولی تمام افزودنی های بتن نوع D زمان گیرش اولیه و نهایی را ۱ تا ۳٫۵ ساعت به تعویق می‌اندازند.

مقاومت: انواع HC ، PS و لیگنین‌ها مقاومت بتن را بیشتر از مقادیری که به دلیل کاهش آب باید زیاد شود، افزایش می‌دهند(۲) (شکل زیر).

ایجاد حباب هوا: افزودنی‌های بتن HC و PS به خودی خود ایجاد حباب هوا نمی‌کنند، اما به دلیل افزایش کارآیی بتن معمولاً ماده حباب هوازای کمتری به منظور حصول یک میزان هوای مشخص لازم است. افزودنی های بتن نوع لیگنین می‌توانند ۱ تا ۲ درصد حباب هوا در بتن ایجاد کنند.

اثر استفاده از افزودنی کاهنده آب بر روی مقاومت بتن (اسلامپ mm90).
اثر استفاده از افزودنی بتن کاهنده آب بر روی مقاومت بتن (اسلامپ mm90).

 

آب انداختن: افزودنی‌های کاهنده آب مشخصات آب انداختن بتن را مطابق شکل زیر دگرگون می‌کنند. معمولاً کاهش در آب انداختن مطلوب است، اما برای بتن ریزی در نواحی با رطوبت کم، دمای بالا و سرعت زیاد وزش باد، افزایش در آب انداختن می‌تواند مدنظر باشد.

مقایسه اثر افزودنی‌های مختلف بر روی میزان آب انداختن (230 کیلوگرم سیمان نوع I، سنگدانه آهکی نیزگوشه، 5 تا 7/5 درصد هوا در بتن‌های حباب هوادار، اسلامپ mm75 تا mm100).
مقایسه اثر افزودنی‌های مختلف بر روی میزان آب انداختن (۲۳۰ کیلوگرم سیمان نوع I، سنگدانه آهکی نیزگوشه، ۵ تا ۵٫۷ درصد هوا در بتن‌های حباب هوادار، اسلامپ mm75 تا mm100).

 

اقتصاد: به‌این دلیل که با یک مقدار سیمان و آب و کارآیی مشخص، استفاده از افزودنی‌های بتن کاهنده آب باعث افزایش مقاومت می‌گردد، بنابراین مقاومت مشخص می‌تواند با مقدار سیمان کمتری حاصل شود و به لحاظ اینکه معمولاً ارزش سیمان صرفه جویی شده بیشتر از قیمت افزودنی بتن است، لذا بتنی با مقاومت مشخص را می‌توان ارزان تر تهیه کرد (شکل زیر). از سوی دیگر عیار سیمان حرارت هیدراتاسیون واحد حجم را کم می‌کند که در بتن ریزی حجیم بسیار مطلوب است.

افت اسلامپ: تمام بتن‌های حاوی ماده افزودنی کاهنده آب سریعتر از بتن‌های مشابه بدون افزودنی بتن اسلامپ را از دست می‌دهند. اما این پدیده عموماً در بتن‌های با HC ، PS و لیگنین‌ها مشکلی ایجاد نمی‌کند. بتن حاوی افزودنی‌های کاهنده آب قوی اسلامپ را خیلی سریعتر از بتن کنترل از دست می‌دهند که‌این امر غالباً کاربرد آنها را در کارگاه محدود می‌کند.

پیشنهاد میکنم مقاله “بررسی انواع مواد افزودنی و کاربرد آن ها” را مطالعه کنید.

افزودنی‌های بتن کاهنده آب قوی (فوق روان کننده‌ها یا HRW[4]):

این افزودنی‌ها مواد پراکنده ساز قوی هستند و رفتارشان بر انواع خمیر سیمان، ملات و بتن با توجه به‌این نوع عملکرد می‌تواند پیش بینی شود. افزودنی‌های بتن کاهنده آب قوی می‌توانند با ترکیب مواد پراکنده ساز با افزودنی‌های بتن نوع HC ، PS و یا لیگنین‌ها فرمول بندی شوند. این فرمول بندی می‌تواند سبب کُندگیری با افزایش اندک عمر اسلامپ شود.

کاهش آب: در مقادیر کم افزودنی‌های بتن فوق روان کننده (۰٫۰۵ تا ۰٫۱ درصد وزن سیمان)، آب را به همان اندازه افزودنی‌های بتن معمولی کاهش می‌دهند. ولی چون این افزودنی‌ها بتن ذاتاً کُندگیرکننده نیستند، می‌توانند در مقادیر بسیار بیشتری مصرف شوند و کاهش آب ۲۰ تا ۳۰ درصد توسط آنها دور از انتظار نیست. کاربرد آنها بدون کاهش آب می‌تواند بتن روان با حفظ نسبت آب به سیمان تولید نماید.

صرفه جویی در مقدار سیمان مصرفی با استفاده از یک افزودنی کاهنده آب (اسلامپ mm125).
صرفه جویی در مقدار سیمان مصرفی با استفاده از یک افزودنی  بتن کاهنده آب (اسلامپ mm125).

 

زمان گیرش: اگر فوق روان کننده‌های نفتالین فرمالدئید و ملامین فرمالدئید مخلوط نشده به عنوان کاهنده آب مصرف شوند، اثر اندکی بر زمان گیرش اندازه گیری شده براساس ASTM C403 خواهند داشت. ولی اگر با افزودنی‌های معمولی مخلوط شود، بتن حاوی مخلوط تأخیر در گیرش ۱ تا ۳٫۵ ساعت را نشان می‌دهد (ASTM-C494 ، نوع G و C1017 ، نوع II). اگر برای ساختن بتن روان استفاده گردد، معمولاً کُندگیری حادث می‌شود.

مقاومت: از آنجا که فوق روان کننده‌ها امکان دارد برای ساخت بتن با کارآیی بالا در نسبت‌های آب به سیمان بسیار پایین مصرف شوند، بنابراین بتن با مقاومت بسیار بالا می‌تواند در کارگاه تهیه گردد. در چنین مواردی مقاومت فشاری ۲۸ روزه بیشتر از MPa 98 نیز حاصل شده است. بتن‌هایی با چنین نسبت‌های آب به سیمان پایین مقاومت اولیه بسیار بالایی خواهند داشت. بتن‌های با مقاومت اولیه بالا برای تعمیرات فوری یا استفاده مجدد سریع از قالب‌ها، استفاده می‌شوند. برای مثال، مقاومت MPa 21 می‌تواند به طور عادی با کاربرد فوق روان کننده برای ساخت بتن کارا با نسبت‌های آب به سیمان ۰٫۲۵ یا پایین تر طی ۸ ساعت حاصل شود.

ایجاد حباب هوا: افزودن روان کننده به بتن حاوی حباب هوا یک سیستم حفرات درشت هوا به وجود می‌آورد که اغلب خارج از حدود پذیرفته شده است. علیرغم اسن سیستم حفرات درشت هوا، چنین بتنی مقاومت عالی در برابر یخ زدن و آب شدن از خود نشان داده است(۳) و (۴).

آب انداختن: هنگام استفاده در مقادیر متوسط در بتن با ریزدانه کافی (سیمان، خاکستر بادی، میکروسیلیس، ماسه) به عنوان کاهنده آب، آب انداختن به صورت قابل توجه حادث نمی‌شود. لیکن هنگام استفاده در بتن مگر با بتن بدون ریزدانه، یا هنگام مصرف برای ساخت بتن روان، آب انداختن شدید (جداشدگی) می‌توان اتفاق بیافتد. علاج چنین اتفاقی افزایش ریزدانه در بتن از طریق افزایش نسبت ماسه، به کل سنگدانه (شکل زیر)، افزایش عیار سیمان یا پوزولان، یا کاهش مقدار فوق روان کننده می‌باشد.

اثر تغییر نسبت ماسه به کل سنگدانه‌ها بر روی مقاومت و جداشدگی بتن حاوی فوق روان کننده (320 کیلوگرم سیمان، نسبت آب به سیمان 59/0، اسلامپ mm175).
اثر تغییر نسبت ماسه به کل سنگدانه‌ها بر روی مقاومت و جداشدگی بتن حاوی فوق روان کننده (۳۲۰ کیلوگرم سیمان، نسبت آب به سیمان ۰٫۵۹، اسلامپ mm175).

 

اقتصاد: به دلیل قیمت بالای فوق روان کننده‌ها، این افزودنی‌ها به ندرت می‌توانند برای کاهش عیار سیمان به صورت اقتصادی مصرف شوند. لیکن، صرفه جویی مناسب در تلاش لازم برای بتن ریزی، همراه با قالب برداری سریع و کاربرد مجدد قالب‌ها یا بهره برداری زودتر از سازه جلوه می‌نماید.

افت اسلامپ: نرخ افت اسلامپ بتن حاوی افزودنی‌های فوق روان کننده بیشتر از بتن بدون افزودنی با بتن حاوی افزودنی‌های معمولی است. این پدیده حتی با افزودنی‌های فوق روان کننده مخوط شده یا آنهایی که افزودنی‌های نسل دوم و سوم(۵) خوانده می‌شوند، نیز اتفاق می‌افتد. کوتاه بودن مدت تأثیر فوق روان کننده‌ها بر روی کارآیی بتن تازه باید در برنامه ریزی اجرایی مراحل بتن ریزی در نظر گرفته شود.

افزودنی های معدنی ریز شده بتن

: افزودنی‌های معدنی ریز شده اغلب برای اصلاح دانه بندی سنگدانه‌ها یا افزایش حجم خمیر سیمان به بتن افزوده می‌شوند. مواد ریزشده می‌توانند به دست‌های مواد شیمیایی بی اثر، پوزولانی، یا سیمانی طبقه بندی گردند. هر سه گروه، بتن پلاستیک را به شکل مشابهی تحت تأثیر قرار می‌دهند. مواد پوزولانی و سیمانی می‌توانند در بهبود مقاومت بتن شرکت کنند و بنابراین معمولاً برای حصول یک مقاومت مشخص به سیمان کمتری نیاز است. مواد معدنی ریزدانه وقتی به بتن بدون ریزدانه افزوده شوند، کارآیی را بهبود می‌بخشند، میزان و سرعت آب انداختن را کاهش و مقاومت را افزایش می‌دهند. کمبود ریزدانه می‌تواند ک نقص دانه بندی سنگدانه باشد یا منجر به یک مخلوط با خمیر سیمان ناکافی جهت حصول کارآیی خوب گردد. اگر پودرهای معدنی به بتن با ریزدانه کافی، خصوصاً بتن‌های پُرسیمان افزوده شوند، کارآیی معمولاً برای یک مقدار آب مشخص کاهش می‌یابد. بنابراین آب مورد نیاز و جمع شدگی ناشی از خشک شدن افزایش می‌یابد و مقاومت کم می‌شود. لذا این افزودنی‌ها تنها در بتن مگر با بتن ساخته شده با سنگدانه فاقد دانه‌های ریزتر از الک نمره ۲۰۰ سودمند هستند.

افزودن پودرهای معدنی ریز تأثیر مواد حباب هوازا را کم می‌کند، لذا مقدار ماده حباب هوازا را هنگامی‌که‌این پودرها به مخلوط افزوده می‌شوند، باید زیاد کرد. نقش دیگر افزودنی‌های سیمانی و پوزولانی در جای دیگر بحث می‌شود. نمونه‌های افزودنی‌های معدنی ریز شده عبارتند از: ماده بی اثر (کواتز و سنگ آهک آسیاب شده، پودرهای فشرده شده، تالک و آهک کشته)، انواع سیمانی (سیمان‌های طبیعی، آهک‌های آبی، سرباره آهن گدازی دانه دانه شده) و انواع پوزولانی که در بخش‌های زیر مورد بحث قرار گرفته‌اند.

پوزولان‌ها: پوزولان ماده‌ای سیلیسی یا سیلیسی-آلومیناتی است که به تنهایی خاصیت سیمانی ندارد و یا ناچیز است اما به شکل ریزشده و در حضور رطوبت و در دماهای معمولی با هیدروکسید کلسیم واکنش می‌دهد و ترکیباتی با خواص سیمانی را به وجود می‌آورد.

معمول ترین پوزولان‌های مورد مصرف خاکستر بادی و میکروسیلیس هستند، اگرچه پوزولان‌های طبیعی تا حدی به کار رفته‌اند. پوزولان‌ها باید مطاق ASTM-C618 باشند: نوع N پوزولان‌های طبیعی، نوع F خاکستر بادی با خواص پوزولانی، و نوع C خاکستر بادی با خواص سیمانی و پوزولانی. ضمناً ASTM در تلاش به منظور تهیه استاندارد برای میکروسیلیس نیز می‌باشد.

بیشتر بخوانید  تاثیر میکروسیلیس در بتن : 9 تاثیر شگفت انگیز پودر میکروسیلیس بر بتن

میکروسیلیس محصول فرعی کوره قوس الکتریکی تولید سیلیس و فروسیلیس بوده و تقریباً ماده جدید در بتن سازی می‌باشد. میکروسیلیس دی اکسید سیلیسیم غیرمتلور بسیار ریز است و در بازار به شکل‌های فله و بسته بندی شده و لجن موجود است. میکروسیلیس مانند یک پوزولان معمولی واکنش می‌دهد، فقط به دلیل ریزی زیاد، مقدار کمتری از آن در بتن لازم است. این ریزی بالا، آب مورد نیاز بتن را افزایش می‌دهد. بنابراین، بتن حاوی میکرئسیلیس معمولاً به کاربرد کاهنده‌های آب قوی محتاج می‌باشد. چنین بتنی می‌تواند با مقاومت بیشتر از MPa 105 و با نفوذپذیری بسیار کم ساخته شود.

در بتن پلاستیک، پوزولان‌هایی که از ASTM-C618 تبعیت می‌کنند، اثرات فیزیکی مشابه مواد ریزشده دارند، لیکن به خاطر اینکه پوزولان‌ها از نظر شیمیایی نیز دارای واکنش هستند، مزایای اضافی نیز وجود دارد. علاوه بر بهبود کارایی بتن، پوزولان‌ها می‌توانند باعث بهتر شدن کیفیت و کاهش حرارت تولید شده، تغییرات حجمی‌حرارتی و آب انداختن شوند. آنها همچنین می‌توانند برای حفاظت بتن از انبساط مخرب ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه‌ها به کار روند. پوزولان‌های خاصی چون رس کلسینه شده و شیل ممکن است آب مورد نیاز را افزایش داده و موجب افزایش جمع شدگی ناشی از خشک شدن و در نتیجه ترک خوردن شوند. بنابراین، در انتخاب و کاربرد آنها باید دقت شود. پوزولان‌ها مشخصه‌های بتن را به شرح زیر تحت تأثیر قرار می‌دهند.

الف) کاهش سیمان: چون پوزولان‌ها در حضور آب با هیدروکسید کلسیم که طی فرایند هیدراتاسیون تولید شده و واکنش می‌دهند و ترکیباتی با خواص سیمانی تشکیل می‌دهند، قسمتی از سیمان پُرتلند می‌تواند برای حصول مقاومت یکسان جایگزین شود (شکل زیر). کسب مقاومت توسط پوزولان‌ها خصوصاً در درجه حرارت پایین به کُندی صورت می‌گیرد. لذا عمل آوری مرطوب باید در دوره طولانی تری ادامه یابد تا مقاومت بالقوه چنین بتنی را بهبود بخشد. تحت شرایط عمل آوری مطلوب مقاومت نهایی بتن حاوی پوزولان به عنوان جایگزین بخشی از سیمان معمولاً بالاتر از بتنی که تنها با سیمان پُرتلند ساخته شده، خواهد بود.

جایگزینی سیمان با پوزولان بین ۵ تا ۳۰ درصد وزنی تغییر می‌کند. به دلیل کمی‌چگالی مخصوص ظاهری موادی پوزولانی، حجم مصرفی می‌تواند مساوی یا بیشتر از حجم سیمان پُرتلند باشد. مثلاً، مخلوط‌های بتن سازه‌ای حاوی ۵٫۵ تا ۷ یا ۸ کیسه سیمان پُرتلند در هر متر مکعب ممکن است دوباره طرح گردد تا ۴۲، ۳۷ و ۳۲ کیلوگرم سیمان پُرتلند با به ترتیب ۶۸ تا ۷۹، ۵۶ تا ۶۲ و ۴۵ کیلوگرم خاکستری بادی جایگزین شود. در این مجموعه آزمایش‌ها بتنی با مقاومت و کارآیی مشابه با کاهش آب مصرفی به میزان kg/m3 11 حاصل شده است.

روند افزایش مقومت بتن حاوی خاکستر بادی و بدون آن(6).
روند افزایش مقومت بتن حاوی خاکستر بادی و بدون آن(۶).

ب) کنترل واکنش قلیایی سنگدانه‌ها: اجزای حاوی سیلیس بعضی سنگدانه‌های خاص (سنگدانه‌های قلیایی فعال) با قلیایی‌های سیمان پَرتلند واکنش می‌دهند. عبارت قلیایی به مقادیر اندک سدیم و پتاسیم اشاره می‌کند و در گزارشات و تجزیه‌های کارخانه‌ای به عنوان اکسید سدیم بیان شده است (Na2O+0/685 K2O برحسب درصد). این واکنش ژل منبسط شونده قلیایی سیلیکا را تولید می‌کند که باعث انبساط بیش از حد، ترک خوردن و تخریب کلی بتن می‌شود. مطالعات آزمایشگاهی و تجربیات کارگاهی نشان داده‌اند که مصرف سیمان‌های کم قلیا (کمتر از ۰٫۶ درصد اکی والان Na2O) و یا کاربرد پوزولان‌ها، واکنش قلیایی سنگدانه‌ها را به حداقل می‌رساند و در نتیجه امکان کاربرد چنین سنگدانه‌هایی فراهم می‌شود. پوزولان‌ها از نظر توانایی کنترل واکنش قلیایی سنگدانه‌ها متفاوت هستند. لذا قبل از انتخاب ماده پوزولانی بدین منظور، باید آزمایش‌هایی برای تعیین بازده آنها انجام شود. یک آزمایش اجرایی، آزمایش تأثیر افزودنی‌های معدنی در جلوگیری از افزایش حجم اضافی بتن ناشی از واکنش قلیایی سنگدانه‌ها می‌باشد (ASTM-C441). پوزولان‌هایی که تأثیر آنها در کاهش واکنش قلیایی سنگدانه‌ها ثابت شده، بعضی از اپال‌ها و سنگ‌های شدیداً اپالی، رس نوع کائولینیت، بعضی انواع خاکستر بادی، خاک دارای جدار سیلیسی، و رس‌های آهکی شده نوع مونت موریلونیتی هستند.

ج) افزایش حرارت: پوزولان معمولاً به عنوان جایگزین سیمان به کار می‌روند، در نتیجه مقدار سیمان پُرتلند در هر متر مکعب بتن را کاهش می‌دهند. این کاهش در سیمان پُرتلند حرارت کل ناشی از هیدراتاسیون را کاهش می‌دهد. این پدیده در مواردی که بتن‌های حجیم ریخته می‌شود، بسیار مطلوب است، زیرا کاهش دمای حداکثر بتن منجر به کاهش تنش‌های حرارتی و نرک خوردگی ناشی از خشک شدن خواهند شد. این کاهش در روند تولید حرارت هنگامی‌که قطعات نسبتاً لاغر در هوای سرد اجرا می‌شوند، نامطلوب است.

افزودنی های رنگ کننده بتن

: رنگدانه‌های بی اثر اغلب برای رنگ بخشیدن به بتن افزوده می‌شوند. افزودنی‌های رنگ کننده باید در مقابل نور ماورای بنفش رنگ ثابت داشته باشند، در حضور قلیایی‌ها پایدار باشند و اثرات نامطلوب بر روی مشخصات بتن نداشته باشند. تا جایی که اثرات فیزیکی آنها بر بتن لحاظ شده، افزودنی‌های رنگ کننده می‌توانند افزودنی‌های معدنی ریزشده باشند. افزودنی‌های رنگ کننده یا رنگ دانه‌ها به صورت رنگ‌های بی اثر یا طبیعی یا به صورت مواد مصنوعی موجودند و به مقدار بین ۲ تا ۱۰ درصد وزن سیمان به کار می‌روند. افزودنی‌های رنگ کننده باید کاملاً با سیمان خشک قبل از افزودن به آب، مخلوط شوند. کاربرد سیمان پُرتلند سفید به جای سیمان پُرتلند خاکستری همیشه منجر به حصول رنگ‌های بهتری می‌گردد. سیمان سفید بسیار مؤثرتر از سیمان خاکستری همراه با رنگدانه سفیدی مانند دی اکسید تیتانیم است. مخلوط‌های آزمایشی باید برای تعیین نوع و غلظت رنگدانه مصرفی، ساخته شوند. بتن خشک سخت شده، رنگی متفاوت با بتن خمیری خواهد داشت. رنگ بتن همچنین از نسبت آب به سیمان به کار رفته و ابزار و مراحل پرداخت و عمل آوری سطح نیز تأثیر می‌پذیرد.

رنگ معدنی یا رنگدانه‌های طبیعی موجود سابقه پایایی مناسبی دارند. دوده‌های کربن رنگ آبی روشن مایل به خاکستری به بتن و ملات می‌بخشد اما تمایل دارند روی سطح شناور شوند و دقت بیشتری در پرداخت نسبت به اکسیدهای سیاه آهن طلب می‌کنند. به نظر می‌رسد افزودنی‌های رنگ کننده به بتن بر روی دوام آن اثری ندارد، اما افزایش قابل توجهی در مقدار معمولی ماده حباب هوازا باید داده شود تا مقداری هوای مطلوب در بتن ایجاد شود.

افزودنی‌های رنگ کننده بتن مجاز عبارتند از:

خاکستری مایل به سیاه                                             اکسید آهن سیاه

                                                                         کانی

                                                                         دوده کربن

آبی                                                                    رنگدانه آبی پُررنگ

                                                                        رنگ آبی ترکیب متبلور C32H18N8

قرمز روشن مایل به قرمز تیره                                     اکسید آهن قرمز

قهوه‌ای                                                              اکسید آهن قهوه‌ای

                                                                        گل اخری خام و پخته (قهوه‌ای مایل به قرمز)

سفید مایل به زرد، رنگ زرد کرمی، یا رنگ نخودی           اکسید آهن زرد

سبز                                                                    اکسید کرومیوم

                                                                         رنگ سبز ترکیب متبلور C32H18N8

 

مواد نم بندی

: مواد نم بندی معمولاً صابون‌های وابسته به استارات‌ها، اولئیت‌ها، یا محصولات معین نفتی هستند. این افزودنی‌ها ممکن است نفوذ از خلل و فرج قابل دیدن را کاهش دهند و می‌توانند نفوذ باران به بتن یا بلوک متخلخل را به تأخیر اندازند. لیکن، تحقیقات نشان می‌دهد که آنها در مقابل عبور رطوبت از میان بتن غیر اشباع مقاومت نمی‌کنند. این افزودنی‌ها نمی‌توانند مواد آب بند کننده تلقی شوند، زیرا جلوی عبور رطوبت را نمی‌گیرند. بتن به تنهایی آب بند است و تراوش تنها در محل‌های نقص مانند کرموشدگی‌ها و ترک یا نواحی دیگر که افزودنی آب بند کننده بتن نمی‌تواند مؤثر باشد، اتفاق می‌افتد. مواد شمیایی متداول، نمک‌های اسیدهای چرب مانند کلسیم، آمونیوم، استئارات یا اولئیت‌ها و بوتیل استئارات هستند. این صابون‌ها تمایل به حباب سازی حین اختلاط دارند، و بسیاری از مزایای حاصل از آنها در قابلیت حباب سازی آنها نهفته است.

 افزودنی‌های دیگر

: افزودنی‌های بتن دیگری موجود هستند که کاربرد عمومی‌ندارند، مانند افزودنی‌های گاززا، هوازا و دوغاب ریزی. این افزودنی‌ها معمولاً تنها در کارهای خیلی تخصصی و تحت نظارت سازنده یا یک متخصص به کار می‌روند.

[۱] – Rollameter

[۲] – Acme

[۳] . این نشانگر هوا به نام chace معروف است.

[۴] – High-Range Water-Reducing Admixtures

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Share via
Copy link
Powered by Social Snap